HTP

Hochleistungsthermoplast

Hüllen für Prijon Kajaks werden im Verfahren der Hohlkörperextrusion / des Blow-Molding hergestellt.

Die Hohlkörperextrusion, ist ein Verfahren das zur Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischen Kunststoffen verwendet wird. Dabei wird das aufgeschmolzene Polymer über eine Förderschnecke durch die Düse gedrückt, so dass ein schlauchförmiger Vorformling entsteht (Extrusion). Dieser wird in eine Blasform übergeben und durch Innendruck den Innenkonturen der gekühlten Form angepasst (Blasformen). Dadurch kann man Hohlkörper mit einem Volumen von etwa einem Milliliter bis zehn Kubikmetern herstellen. Typisch für extrusionsblasgeformte Kajaks ist eine Quetschnaht an der Unterseite vom Produkt.

1. Plastifizieren und Bereitstellen der thermoplastischen Schmelze in einem Extruder.
2. Umlenken der Schmelze in eine senkrechte Fließbewegung nach unten und das Ausformen eines Schlauchförmigen Schmelze – “ Vorformlings“. Die Erzeugung dieses Vorformlings geschieht im so genannten Schlauchkopf.
3. Eine in der Regel aus zwei Halbschalen bestehende Form ( Blaswerkzeug) wird um den frei unter dem Kopf hängenden Vorformling herum geschlossen und quetscht diesen an beiden Enden ab.
4. Einstechen eines Blasdorns / mehrere Blasdorne.
5. Aufblasen des plastischen Vorformlings gegen die gekühlten Wände des Blasformwerkzeugs, wo der Kunststoff abkühlt, erhärtet und die endgültige Form des Formteils annimmt.
6. In diesen Arbeitsschritt wird auch die Wandstärkenregulierung (0,3 mm-10 mm) durchgeführt. Folgende Faktoren spielen hier eine Rolle:  Form, Werkstoff und Aufblasdruck.
7. Öffnen des Werkzeugs und Entformen des blasgeformten Kajaks.
8. Entfernen der abgequetschten Abfälle an beiden Enden des Blasformteils. Bei einigen Maschinen werden die Abfälle per Hand entfernt.

Exclusiv bei PRIJON

Ein im Blasverfahren hergestelltes PRIJON Kajak ist wesentlich steifer und zäher als ein im Rotationsverfahren hergestelltes PE-Kajak!

Grund hierfür ist die Molekülstruktur von HTP, das bei der Herstellung lediglich zähflüssig wird, um durch Druckluft in die Form gepresst zu werden. Derartig langkettige Polyethylene können im Rotationsverfahren nicht verwendet werden. Das Resultat ist weitaus steifer, abriebfester und formstabiler gegenüber einem im Rotationsverfahren hergestellten Kajak.

MAKE IT LAST

Bootskörper aus HTP können generell nicht brechen. Durch die Molekularstruktur ist auch der Abrieb geringer als bei rotierten Kajaks. Diese Eigenschaften sowie die Zugabe von UV-Stabilisatoren sind der Grund für die schon legendäre, einzigartige Robustheit und Langlebigkeit von Prijon HTP-Kajaks. Wir konstruieren und entwickeln unsere Produkte auf extrem hohem Premium-Niveau. Immer mit dem Blick auf reparable Konstruktionen, hochwertiges und langlebiges Material und eine unangefochten hohe Recycling- und Naturmaterialquote. 

Die Kajaks werden nach modernsten Gesichtspunkten in unserem Werk in Rosenheim hergestellt. Laufende Kontrollen in der Fertigung sichern eine gleichbleibend hohe Qualität. Mehr als 80% aller Komponenten, die in den Kajaks verbaut werden, kommen aus eigener Fertigung oder werden von Zulieferern in einem Radius von 100 km hergestellt. Dies sichert wichtige Arbeitsplätze in der Region für unsere Mitarbeiter sowie die unserer Zulieferer und garantiert hohe Qualität und kurze Transportwege. Die Wertschöpfungskette im Land bleibt erhalten.

Eigenschaften:

+ Druckgeblasenes HTP ist deutlich bruchfester als andere Bootsmaterialien 
+ Die Molekülketten sind 10mal länger, daher gibt es keine Risse im Material

+ Extrem hohe mechanische Belastbarkeit
+ Hoher Anteil an wiederverwendbaren Materialien

+ Unempfindlich gegen Grundberührung

+ Steif und formstabil  in einem Temperaturbereich von -40 bis +60 °.

+ Lebenslange Rücknahme und 5 Jahre Garantie auf den Bootskörper 

- Vergleichsweise hohes Gewicht gegenüber PriLite und Laminat

Somit eignet sich HTP vorrangig für Bereiche mit viel Grundberührung, im Fluss wie auch an der Küste. Das Boot ist unempfindlich und kann z.B. bei Gepäckfahrten beladen aufs Ufer gezogen werden.

Zudem ist die abgedeckte  Lagerung im Freien unbedenklich in einem Temperaturbereich von -40 bis +60 °.

BLASFORMANLAGE

Prijon ist derzeit der weltweit einzige Hersteller, der Kajaks bis zu einer Länge von 5,20 Meter im Blasformverfahren herstellt. Unser einzigartiges HTP-Material kann nur im Blasformprozess verarbeitet werden. In diesem Prozess entstehen wesentlich höhere Drücke als im Rotationsprozess, dadurch sind hochwertigere Formen notwendig. 

Worauf man beim fertigen HTP-Boot achten sollte

Boote aus HTP sollen bei der Lagerung und beim Transport auf dem Dach immer mit genügend Querträgerabstand montiert werden. Sie sollen auch nicht zu fest verzurrt werden, besonders bei heißen Temperaturen. Bitte keine Ratschengurte verwenden.

HTP hat eine Art Formgedächtnis. D.h. es will immer in die ursprüngliche Form zurückkehren. Ist ein Boot einmal durch unsachgemäße Lagerung verformt, einfach spannungsfrei in die Wärme legen und das Boot kehrt wieder in seine ursprüngliche Form zurück.

Thermoplaste zerstören sich über längere Zeiträume durch Sonnenlicht. Deshalb wird ein UV- Stabilisator zugefügt. Trotzdem sollte die Lagerung der Boote nach Möglichkeit nicht direkt in der Sonne erfolgen, dann ist eine lange Lebensdauer und ein hoher Werterhalt gegeben.

Reparatur

Entsteht in einem HTP-Boot ein Riss kann man ihn mit den entsprechenden Reparatur-Stiften schweißen. Größere Reparaturen können bei uns im Werk mit einem Schweiß-Extruder ausgeführt werden.

Hier eine Übersicht all unserer Kajakmodelle aus HTP: